鍛件淬火后硬度低于技術要求，從而使得鍛件的強度極限值也降低了，特別是抗拉強度和彎曲疲勞強度低，在使用過程中，低硬度處缺口敏感性極強，疲勞裂紋優(yōu)先發(fā)生，往往是鍛件疲勞裂紋源。極易在此形成裂紋，從而降低鍛件使用。
一、鍛件硬度偏低原因解析：
淬火加熱溫度不足；加熱保溫時間短，不能充分奧氏體化；亞共析、共析鋼鐵素體未完全溶解，過共析鋼碳化物溶解過少；奧氏體含碳世過低；淬火后得不到高硬度的馬氏體；在淬火組織中有未溶解鐵素體或低碳馬氏體，都會使硬度偏低。在目前生產中，一般表現(xiàn)為工藝不正確，使淬火加熱溫度低、保溫時間不足。裝爐量過多、太密，加熱介質對流或循環(huán)不暢，造成鍛件加熱不均勻，保溫不充分。加熱爐老化，空氣加熱爐電熱體常出現(xiàn)故障，密封性差，鹽浴爐電極短或細小，使爐內加熱溫度低，升溫速度慢，控溫儀表失靈，不能反映爐中真實的加熱溫度等。這些都會使鍛件奧氏體化不充分，鐵素體不能充分溶解，使淬火后的硬度偏低。
淬火溫度過高：對于工具鋼和髙合金鋼，淬火加熱溫度過高，使淬火組織中殘留的奧氏體增多，降低了鍛件的淬火硬度。如18Cr2Ni4WA鋼和Crl2鋼等，若溫度過高，淬火后硬度明顯偏低。
淬火冷卻不良：淬火時，奧氏體的冷卻速度只有大于臨界冷卻速度時，才能得到淬火馬氏體組織，保證淬火后鍛件的硬度達到要求。在生產中，冷卻介質選擇不當，介質的循環(huán)速度、噴射壓力不夠以及介質溫度過高等都會使鍛件淬火后硬度偏低。故根據(jù)不同鋼種、尺寸、形狀、硬度要求來選擇合適的淬火介質，定期檢測介質的冷卻能力，如鹽水比重等應達到工藝要求。型材散熱器若不符合工藝規(guī)定，應及時補充或更換。一般鹽（堿）水溶液中，若鹽堿含量過少，在淬火時，鍛件表面形成的蒸氣膜不能因“鹽爆”而開裂。降低了淬火冷卻能力，造成局部或全部硬度偏低。水油溫度過高、水油中雜質太多、水中有油或油中有水都會影響淬火冷卻能力，使鍛件硬度偏低或不均勻。高碳鋼淬鹽水，水溫低于30<1(：才能保證淬火組織不出現(xiàn)托氏體組織，堿浴中的水分應控制在2%~6%較好。
鍛件自爐中取出人淬火介質前，在空氣中轉移時間過長、在淬火介質中冷卻時間短、淬不透或自回火也會使鍛件硬度偏低。水淬油冷的雙液淬火時，在水中冷卻時間不夠，或從水中取 出放人油前在空氣中停留時間過長，會使組織中出現(xiàn)貝氏體或托氏體，也會導致硬度偏低。
鍛件安裝夾具時裝載量過多，內部加熱不透也會使鍛件硬度偏低，成批鍛件人淬火介質時，也會使心部鍛件淬不上火。
分級或等溫淬火時，溫度過髙或分級時間過長，也會降低淬火硬度。鍛件在空氣中預冷時間過長，得到非馬氏體組織，也會降低鍛件淬火后的硬度。分級時間過短，淬火后出現(xiàn)殘留奧氏體，同樣會使硬度降低。
鋼材混料，如低碳鋼和中碳鋼混合，因材質不同，在同一奧氏體溫度下，會出現(xiàn)低碳鋼件奧氏體化不充分或中碳鋼件過熱，淬火后，硬度會有偏差。
鍛件在強氧化性氣氛或介質中加熱，會使鍛件表面脫碳，使鍛件表面奧氏體含碳量低。 不同含碳量的奧氏體淬火后的馬氏體硬度不同，故脫碳后表面淬火硬度值低。
鍛件鍛后未正火或退火時，原始組織有大量鐵素體，通過短時間的加熱保溫淬火，鐵素體不能除去，仍被保存下來，使淬火后出現(xiàn)未熔鐵素體組織，硬度偏低。
鍛件淬透性差、尺寸很大出現(xiàn)尺寸效應、原材料帶狀組織嚴重、碳化物偏析、非金屬夾雜物超標，均影響鍛件淬火后的硬度。
另外，硬度計示值不準，鍛件表面粗糙有毛刺或氧化皮，硬度計平臺不平也會影響硬度測量的準確性。回火溫度高、保溫時間長，也會使硬度偏低。
二、鍛件淬火后硬度低解決方法：
淬火工藝正確無誤，符合生產實際，工藝應明確加熱溫度、保溫時間、裝爐方式、裝爐量、淬火方式、淬火介質的種類、組成、溫度等。應該有詳細的工藝操作規(guī)程嚴格遵守工藝紀律，對于雙液淬火，空氣預冷淬火，分級等溫淬火等各種轉移運作都應有嚴格的時間控制概念，不得馬虎，以防止非馬氏體組織出現(xiàn)。
加熱設備應保證工藝要求，應定期檢測爐溫均勻性、空氣爐的爐門密封性、鹽浴爐轉角 處溫度的均勻性。應該經常檢查電熱元件，損壞應及時更換。控溫儀表應定期校驗，標明誤差，保證示值準確。
熱處理用的化學藥品應符合JB/T 9202—1999的具體規(guī)定，鹽浴爐校正劑應符合JB/T 4390—1999的具體規(guī)定，鹽浴爐應經常脫氧撈渣。
對于淬透性差的鍛件，為保證淬火后硬度應縮短淬火轉移時間，加大冷卻速度，以確保表面淬火硬度，對殘留奧氏體過多的工件可冷處理。
對于尺寸較大的工件，由于尺寸效應，往往表面淬火后硬度偏低，應該用強烈噴射淬火介質的方法來加大冷卻速度，提高表面淬火硬度。硬度偏低件允許重新加熱淬火、回火。